Gestão enxuta na indústria
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Uma crise econômica pode se transformar também em uma grande oportunidade. Pelo menos é nisso que acreditam os empresários do setor moveleiro que aplicaram o método Lean em suas fábricas. Também conhecida como gestão enxuta, é uma maneira de pensar que permite fazer mais com menos, ou seja, entregar mais valor ao cliente com menos recursos. A iniciativa promove ganhos em produtividade, reduz custos no processo produtivo e eleva a qualidade do que é fabricado.
O termo lean foi cunhado originalmente no livro A Máquina que Mudou o Mundo, dos autores Womack, Jones e Roos, publicado nos Estados Unidos, em 1990. Trata-se de um abrangente estudo sobre a indústria automobilística mundial, realizada pelo Massachusetts Institute of Technology (MIT). Nesse trabalho, ficaram evidentes as vantagens do desempenho do Sistema Toyota de Produção, que traziam enormes diferenças em produtividade, qualidade e desenvolvimento de produtos e explicava, em grande medida, o sucesso da indústria japonesa.
Embora tenha começado na indústria automobilística, a filosofia pode ser aplicada em empresas dos mais diferentes setores, inclusive o de móveis. Um exemplo real da aplicação desta metodologia é o Programa Lean – Melhoria Contínua, realizado pelo Sebrae entre agosto e novembro do ano passado em empresas do polo moveleiro de Ubá, na Zona da Mata. A Klaus Estofados foi uma das participantes e teve excelentes resultados. “A Klaus está sempre envolvida em ações e iniciativas deste tipo. Além disso, desde a fundação, estabelecemos uma boa parceria com as entidades que apoiam o desenvolvimento da indústria”, afirma Carlos de Paula, diretor da empresa.
Segundo ele, a Klaus decidiu participar do programa como forma de investir no negócio. Durante o período de quatro meses, o Sebrae programou e realizou visitas à fábrica, com metas pré estabelecidas e com o intuito de direcionar a empresa. “O desafio maior era em relação ao tempo, principalmente no setor de corte de tecido para os estofados, mas houve um pouco de resistência por parte dos colaboradores em modificar a forma de trabalho, porém, foi possível provar com números que a metodologia é muito eficiente”, esclarece o empresário. Com um ajuste de layout e otimização dos processos, um módulo de corte que antes levava 70 minutos passou a ser feito em 40 minutos. Desta forma, o aumento da produtividade foi de 75%; o ganho de performance cresceu 84% e o benefício foi previsto em R$ 22.320,95, segundo dados do Sebrae/MG.
A mesma filosofia também foi adotada pela Oficina do Plástico, também de Ubá. O programa Lean representou um incremento na produção de acessórios para móveis e otimizou a gestão da empresa. Segundo o proprietário, Leandro Pacheco, a ausência de controle e organização do estoque estava prejudicando o carregamento. Foi, então, que ele criou um sistema de estoque mínimo e máximo, com endereçamento fixo para as peças prontas, o que trouxe ganhos expressivos em relação ao tempo.
O setup, que é o intervalo entre a fabricação de duas peças para a troca dos moldes e regulagem da máquina injetora, também estava muito alto. “Durante esse período, a máquina fica sem funcionar. Para reduzir esse tempo, colocamos os moldes mais próximos das máquinas. Também realocamos um carrinho com rodinhas que estava parado no setor de manutenção, para que o operador pudesse transportar as ferramentas e deixá-las ao seu lado no momento das trocas, reduzindo, assim, o seu deslocamento. Com isso, mais horas ficaram disponíveis na máquina para a produção”, explica Pacheco.
Para ele, no entanto, o principal ganho com o programa foi a organização das rotinas de trabalho. “Criamos o hábito de mensurar a produção e, com isso, identificamos os principais gargalos e as etapas dos nossos processos”, finaliza.
Lean também na decoração
Com duas lojas de produtos de decoração e uma fábrica de pufes, almofadas e travesseiros, o empresário Aulus Macedo, da Sena Decorações, estava a ponto de desistir da indústria, em 2015, e permanecer apenas como comerciante. A ideia era seguir atendendo o público na matriz, em Silva Jardim – onde também está a indústria –, e na filial, em Rio das Ostras, cidades localizadas no norte fluminense.
Mas ao invés de fechar a planta, o empresário decidiu aplicar a gestão enxuta, após a realização de um curso voltado a metodologia Lean, promovido pelo Sebrae de Cabo Frio (RJ). Aulus e mais quatro funcionários participaram das aulas, que duraram três meses e mudaram totalmente a forma como a empresa trabalha. Até o meio do ano passado, a linha de fabricação de pufes – carro-chefe da empresa – tinha problemas com a falta de metodologia no processo produtivo, o que resultava em baixa produtividade e pouca lucratividade.
Hoje, nove funcionários produzem o mesmo volume que, dois anos atrás, precisava de 25 pessoas. A empresa ainda oferece um produto com valor de venda quase cinco vezes maior, com consequente aumento das vendas.
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